服務流程

01產品開發評估

一、材料選擇評估

依產品用途、強度需求與重量要求選擇適合的材料，如鋅合金或鋁合金，並考量其機械性能、耐腐蝕性與成本。

二、產品結構設計評估

評估產品壁厚、肋條設計、孔位配置及脫模角度，確保結構適合壓鑄成形並避免變形或缺陷。

三、壓鑄製程可行性評估

分析澆口位置、金屬流動性、冷卻方式及可能產生的缺陷（如氣孔、冷隔或縮孔）。

四、模具設計與製造評估

確認模具結構、滑塊設計、頂出方式與冷卻系統，確保模具可穩定生產並提升模具壽命。

五、尺寸公差與品質要求評估

依產品功能需求確認尺寸公差與品質標準，並規劃適合的檢驗方法。

六、後加工需求評估

評估產品是否需進行機械加工、攻牙、鑽孔或其他後製程，以確保產品符合使用需求。

七、表面處理需求評估

確認產品是否需進行噴砂、電鍍、塗裝或陽極處理等表面處理，並考量其對產品品質的影響。

八、生產成本與量產可行性評估

綜合考量模具成本、生產效率與產品數量，以評估產品量產可行性與整體成本效益。

02模具設計製作

模具設計與製作是產品從概念轉向量產的關鍵核心，涵蓋了塑膠射出、壓鑄與沖壓等多種技術領域。

開發模具
專業標準流程

模具開發專業標準流程圖

1.繪圖設計

模具開發第1步：繪圖設計

2.模具材料(日立)SKD61

模具開發第2步：選用日立 SKD61 模具材料

3.CNC銑床粗加工模仁

模具開發第3步：CNC 銑床粗加工模仁

4.熱處理加工

模具開發第4步：熱處理加工

5.CNC銑床精修

模具開發第5步：CNC 銑床精修

6.放電加工

模具開發第6步：放電加工

7.線切割加工

模具開發第7步：線切割加工

8.鑽床加工

模具開發第8步：鑽床加工

9.模具組裝

模具開發第9步：模具組裝

10.試模

模具開發第10步：試模

11.送樣

03壓鑄成型

A.壓鑄成型三要素

壓力

確保鋁液能填充複雜的薄壁結構，並擠壓減少氣孔。

速度

填充時間極短(通常在 0.1 秒以內)，必須在鋁液凝固前完成填充。

溫度

包含鋁液溫度（約 670°C）與模具預熱溫度的平衡。

B.生產六大步驟

Step1.噴霧

在模具表面噴灑脫模劑，降溫並防止鋁液黏模。

Step2.合模

高壓合緊模具，防止射出時鋁液噴濺（飛料）。

Step3.給湯

自動或手動將定量的鋁液倒入射料缸。

Step4.壓射

壓射頭分兩段階梯式推進，先排氣，後高速填充。

Step5.冷卻與開模

等待鋁件凝固後開啟模具。

Step6.頂出

利用頂針將成品推出，隨後進入去毛邊或機加工工序。

C.壓鑄技術的挑戰與解決方案

雖然壓鑄效率極高，但也存在一些固有的技術難點：

氣孔問題 (Porosity)：高速填充容易捲入空氣。

對策：增加真空輔助壓鑄（Vacuum Die Casting）或優化排氣道與溢流井。

縮孔 (Shrinkage)：鋁液凝固時體積收縮導致內部空洞。

對策：增加真空輔助壓鑄（Vacuum Die Casting）或優化排氣道與溢流井。

冷接痕 (Cold Shut)：兩股鋁液結合時溫度過低，融合不良。

對策：提高模具溫度或改善澆道設計。

04二次加工

鋁合金和鋅合金壓鑄件，通常需要透過二次加工來達到最終的尺寸精度、外觀及功能需求。
壓鑄件二次加工關鍵點歸納為以下：

A.精加工（Machining）的穩定性

壓鑄件雖然成型精度高，但針對螺紋、深孔或極小公差位，仍需進行二次切削。

• 基準定位： 二次加工的首要關鍵是定位基準的統一。必須選擇壓鑄時最穩定的特徵點作為加工基準，避免因脫模變形導致加工偏移。
• 孔位加工： 壓鑄件常有內部氣孔，鑽孔或攻牙時若遇到氣孔，易造成斷刀或螺紋強度不足。
• 切削餘量控制： 餘量過多會增加成本，過少則可能因鑄件表皮下的孔洞導致表面品質不佳。

B.表面處理（Surface Treatment）的附著力

壓鑄件的表面緻密層非常重要。

• 去毛邊與研磨： 利用振動研磨或噴砂去除分模線毛邊與飛邊，這是確保後續塗裝平整的基礎。
• 含矽量影響： 鋁壓鑄件常含高矽，直接進行陽極處理會導致色澤發黑、不均勻，通常建議改用粉體烤漆或電鍍。
• 含浸處理： 若產品有氣密要求（如發動機殼體），需透過含浸樹脂填補微小氣孔，防止二次加工後發生洩漏。

C.變形控制與應力釋放

壓鑄件的表面緻密層非常重要。

• 熱處理控制：壓鑄件在加工過程受熱可能釋放殘餘應力，導致尺寸超差。關鍵零件在精加工前，有時需進行人工時效處理以穩定尺寸。
• 薄壁件支撐：壓鑄件結構複雜且常有薄壁設計，在 CNC 夾持時需專門設計具支撐力的夾具，防止夾變形。

05品質檢驗

模具本體驗收

· 尺寸精度：利用 CMM 三次元測量儀驗證模穴、模仁及關鍵零件（如滑塊、頂針孔）是否符合 3D 圖檔公差。

· 材質與硬度：檢驗鋼材種類（如 H13, NAK80）及熱處理後的硬度（HRC 值），確保模具壽命符合設計要求。

· 表面處理：確認模穴的拋光等級、咬花（紋路）是否均勻，有無刮痕或鏽斑。

· 冷卻與排氣：檢查冷卻水路是否暢通、有無漏水風險，以及排氣槽深度是否適中（過深易產生毛邊，過淺易產生氣阻）。

壓鑄成型檢驗

· 外觀缺陷：檢查是否有縮水（Sink marks）、結合線（Weld lines）、毛邊（Flash）、噴痕（Jetting）或氣泡。

· 機構裝配：進行實物組裝測試，確認卡勾強度、間隙（Gap）與斷差（Flush）是否在容許範圍。

· 重量穩定性：連續生產數模，檢測單品重量偏差，這反映了模穴填充的平衡性與製程穩定度。

- 檢驗關鍵流程 -

IQC (進料檢驗)

確認鋼材與標準零件規格。

IPQC (製程檢驗)

CNC加工後的首件與關鍵尺寸量測。

FQC (終檢/驗收)

驗收報告確認產品與模具動作皆合格後才可出廠。

品質檢測重點

氣密測試 (Water Leak Testing)：對於功能性組件，二次加工後的氣密性檢測是必經關卡。

內部缺陷掃描：關鍵部位可透過 X-Ray 檢測確認有無縮孔，確保加工後不會暴露內部孔洞。

06包裝/運輸

壓鑄件常有精密加工面，重點在於防止壓鑄成品碰撞和變形，我們非常重視包裝環節，讓產品在運輸中完善交到客人手中。

壓鑄成品外觀件，我們採用套袋單獨包裝及訂製紙隔板和紙箱，避免金屬與金屬直接摩擦碰撞產生刮傷、碰傷。為了防止壓鑄成品因重疊擠壓導致變形，我們使用訂製PET真空盒進行分層固定。出貨時外箱上應附物料標籤清楚標示日期、料件名稱、數量以及隨附產品檢驗報告。

我們配合專業的運輸公司，搬運時特別注重必須小心輕放，防止貨物重摔，確保貨物完整送達。